미국식 선진 경영기법인 ‘린(Lean)경영’ 우리나라에서도 싹틔울 수 있을까

최근 들어 린경영이 우리 사회를 두드리고 있다. 신조어란 이유로 이방인처럼 느껴질지 모르지만 이미 미국에선 세계 많은 기업들이 린경영 기법을 실행하고 있다. 특히 항공업체인 보잉과 자동차 업체인 포드, GM 등이 그 주인공이며 최근엔 서비스 업계까지도 급속히 파급되고 있다. 1997년 IMF를 겪으면서 우리나라도 미국의 선진 경영기법들을 배워왔고 또 부분적으로는 실행해 왔다. 우리사회에 이미 씨앗은 뿌려진 린 경영. 하지만 새싹을 틔우기에는 많은 변수들이 있는 법이다. 과연 린경영은 무엇인지 우리나라에서도 뿌리내릴 수 있을지 알아보자.
린경영이란? 린(Lean)이란 우선 사전적 의미부터 따져보면 ‘얇은’, ‘마른’ 혹은 ‘(비용을)절감한’이란 뜻을 가지고 있다. 어느 정도의 의미는 단어에서 미뤄 짐작할 수 있겠지만 정확하게는 자재 구매에서부터 생산, 재고관리, 유통에 이르기까지 모든 과정에 로스를 최소화하여 최적화한다는 개념이다. 즉, 불필요한 기름기를 쫙 줄이는‘낭비제거경영’인 것이다.

그렇다면 린의 모태는 어디에서 찾아야 할까? 린의 개념은 도요타 생산 시스템(TPS)에서 출발했다. 일본의 도요타 생산 시스템(TPS)을 미국식환경에 맞춰 재정립한 것이 바로 린경영인 것이다.

1980년대부터 미국에서는 린 개념이 출발했지만 그 기원은 1993년 제임스 워맥과 다니엘의 공동연구작인 The Machine that Change the World에서 찾을 수 있다. 그들은 도요타 생산시스템이 타 기업보다 적은 자원으로 비슷한 결과를 도출할 수 있다는 결과를 얻어내 린경영이라 주장했다. 하지만 사실 가장 먼저 ‘린’이란 이름을 지은 사람은 1988년 MIT 경영대학원의 Krafcik이다. 그는 그의 석사 논문에서 기업문화와 오너쉽이 효율적인 공장성과를 달성하는 변수이고 이외에 도요타 자동차 생산시스템의 채택여부 및 실행정도가 그렇지 않은 기업보다 높은 성과를 나타내는 주요한 변수라고 결론지으며 린경영에 대해 언급한 바 있다. 이렇듯, 린경영이란 투입을 적게 들여 비슷한 산출물을 생산한다는 의미에서 사용되어 왔다.

한편 미국 MIT 멀멘 교수는 “린은 고객뿐만 아니라 협력업체와 종업원, 주주 등 회사의 다양한 이해당사자들에게 효율적으로 가치를 창출하는 통합된 개념”이라 정의하며, 생산분야에서만이 아니라 전사적 차원에서 진행된다는 뜻에서 ‘린 엔터프라이즈’란 용어를 사용해왔다.


그렇다면 린경영의 모태인 도요타 생산시스템(TPS)이란?

토요타의 성공적인 생산기법으로 널리 알려진 TPS(Toyota Productivity System)는 2차 대전후 일본의 자동차 산업의 부흥을 위한 오랜 노력의 결실로서 현장에서 고안, 개선되어 완성된 새로운 생산방식으로 생산능력을 효율적으로 활용하는 생산시스템이다. 즉 인력과 설비 등의 생산능력을 필요한 만큼만 유지하면서도 효율을 극대화할 수 있도록 작업 정보를 긴밀하게 교환하는 협동적인 생산시스템인 것이다.

단국대학교 경영학과 양종곤 교수는 “도요타 생산 방식은 크게 두 가지로 볼 수 있는데, 첫째는 부품들의 불량을 인간이 자동적으로 체크하는 시스템인 인간자동화이고, 둘째로는 고객이 원하는 만큼, 원하는 시기에 고객에게 배달하는 풀방식의 적시생산시스템이다”며 “1980년대부터 우리나라는 TPS를 도입했지만 그것은 부분적인 것이었으며, 주로 토요타의 정신과 혼을 배운 정도에 불과했다”고 설명했다.

이러한 도요타의 생산기법으로 승용차 중심의 대량생산 체제 시스템에서 많은 성과가 이루어졌고 버스나 트럭과 같은 배치 산업에서도 실행 효과가 있다는 연구 결과들이 발표됐다.


린 경영과 TPS의 차이점은 무엇인가

일본의 대량생산체제 시스템인 자동차산업에 적용된 린 생산 개념이 미국의 다품종 소량생산체제 중심인 항공산업에도 린 생산 시스템이 적용가능 할까? 바로 이러한 의문에서 출발했던 것이 린경영.

양종곤 교수는 “1990년대 당시 미국 항공 산업을 보면 구 소련의 붕괴로 방위산업체에 대한 정부의 지원이 삭감되었기 때문에 전체 시스템의 경제성을 고려해야하는 처지에 놓였었다”며 “당시 린 생산시스템은 이러한 항공상업에 기폭제와 같은 존재였지만 일본의 TPS와는 다르게 미국식으로 재정립되었다”고 설명했다.

우선 가장 큰 차이점은 적용분야가 다르다는 것이다. 도요타 생산시스템의 경우 자동차 산업의 생산시스템에서의 낭비를 줄이는데 초점이 맞춰져 있지만, 린은 소품종 대량생산체제인 자동차 외에도 다품종 소량생산체제인 항공산업과 비제조 분야의 생산뿐만 아니라 신제품 개발, 그리고 사무간접까지 확대적용 했다.

특히 도요타 생산시스템은 도요타라는 한 회사에서 실행된 것이기 때문에 타 기업들에게 공개되지 않아 구체적인 실행 로드맵이 부족한 실정이고 반면 린은 미 정부·기업체·학교가 공동으로 연구했기 때문에 전사적인 차원에서 린 엔터프라이즈를 구축하는데 상세한 로드맵을 제시했고 계속해서 진화의 과정을 밟아가고 있다.

한국표준협회컨설팅 박경환 HRD 연수센터장은 “우리나라에서 도요타 생산시스템을 받아들인 기업들은 5S(정리·정돈·청소·청결·습관화)를 먼저 실행했고 다음에 현장에서 필요하다 생각되면 셀 제조 방식을 채택해 부분최적화에만 만족하는 결과를 얻었다”며 “하지만 린 엔터프라이즈의 경우 프로젝트 선정툴인 VSM(Value Stream Mapping)의 도움으로 장·단기 실행계획을 구축할 수 있고 모든 분야에서 활용할 수 있는 큰 장점이 있다”고 덧붙였다.

결론적으로 살펴보면 린 엔터테인먼트와 도요타의 생산시스템의 경우 그 뿌리는 같다고 볼 수 있다. 하지만 도요타 생산 시스템의 경우 낭비제거가 철학적으로는 전사차원을 지향하고 있지만 주로 생산분야에서 그 효과를 발휘했다면 린 엔터프라이즈의 경우 이를 전사적 차원에서 실현하려고 하는 경영혁신 프로그램이라 정리 할 수 있겠다.


6시그마와는 어떤 사이?

그렇다면 현재 국내에서 가장 보편화되어있는 6시그마와는 어떠한 차이가 있을까? 우선 6시그마의 정의부터 내리자면 1백만 개의 제품 당 3∼4개의 불량률을 가지는 경우에 해당하는 것으로 품질혁신을 통한 기업의 경쟁력 향상을 일컫는다.

먼저 우리나라와 미국의 최근 경영혁신부터 살펴보자. 미국의 경우 1993년 이후 린 생산시스템을 중심으로 전개해 왔다가 1995년부터 GE에서 시작한 6시그마가 성공하면서 많은 기업들이 린 생산시스템에 6시그마를 접목해서 실행했다.

하지만 우리나라의 경우는 다른 경로를 보여준다. 1997년 IMF전까진 미국과 같이 도요타 생산시스템을 기축으로 몇 가지 툴 정도로 경영혁신을 해오던 중 IMF 이후 많은 기업들이 6시그마를 경영혁신 운동으로 방향을 돌렸다.

대표적 기업으로 삼성, LG의 대부분 그룹사, 그리고 자동차 산업의 현대와 기아, 철강 산업이 포스코 등이 6시그마 운동을 추진 중이다.

하지만 이것은 도요타 자동차 시스템이 한국에 뿌리내리기도 전에 6시그마에게 경영혁신의 주요한 툴의 자리를 내준 격. 그래서 우리나라의 기업들이 현재의 6시그마 경영혁신 운동에 어떻게 린 생산 혹은 엔터프라이즈를 통합할지를 고민중이다.

양종곤 교수는 “현재 미국 레이티온(Raytheon)이나 록히드마틴 같은 기업은 6시그마와 린을 동시에 추진하고 있다”며 “6시그마와 린은 서로 배타적인 분야가 아닌 서로 통합되어 진행된다면 분명 시너지 효과를 창출할 수 있다”고 확신했다.

현재의 개선에 만족하지 않고 끊임없는 개선을 추구하는 근본정신부터 시작해서 린과 6시그마는 많은 닮은꼴을 가지고 있다. 하지만 이름에서 지칭하는 것처럼 두 경영혁신운동에는 근본적인 차이가 있다.

린이 흐름 생산과 낭비제거에 초점을 뒀다면 6시그마는 공정능력의 개선과 변량 감소 같은 품질개선이 주 목표다. 그리고 접근과정에서도 린의 경우 현장에서 직원들이 직접 개선책을 마련하기보다는 경험 많은 컨설턴트나 전문가가 지시함으로써 이루어지는 시스템적 개선 접근방법이지만 6시그마의 경우 전문가의 문제해결방법론에 대한 교육이 이루어지면 실제 개선책을 찾아가는 것은 블랙벨트나 그린벨트 요원이 그 일을 담당한다.

그리고 프로젝트 개선효과에서도 차이점을 볼 수 있다. 린은 생산시스템에서 사용하는 표준화, 설치시간 감소 프로젝트, 풀생산방식 등 이러한 기법들이 모두 사이클타임 감소나 리드타임감소의 개선효과가 있다.

반면에 6시그마는 원가절감이나 품질개선에 맞춰져있다. 이러한 요소들 때문에 전문가들에게서 린과 6시그마가 기업의 경쟁력 강화를 위해 통합운용 하는 것이 좋다는 의견들이 나오고 있다.


성현희 기자 [ alsalihh@innobizi.com ]
MINI Interview
“우리나라도 린경영 기반 준비돼 있다”

린경영이란 개념을 처음으로 국내에 도입했는데 이에 대해 간단히 설명해 달라.

린경영은 일본의 도요타 생산시스템(TPS)을 미국식 환경에 맞춰 재정리한 경영 기법이다. 즉, TPS에서 한 단계 더 업그레이드 된 것이라 보면 된다. 제조 분야에서만 낭비요소를 줄이는 것이 아니라 린경영은 제품 개발 및 유통에 이르기까지 모든 부분에 있어 생산성을 향상시킨다는 의미에서 린 엔터프라이즈로 불리기도 한다. 초창기에는 고객부분에 치우치기도 했으나 지금은 기업이 관여하는 모든 것(이해당사자)에 더 가치를 부여하는 관점으로 확장 됐다.


일부에서는 TPS도 제대로 구축되지 않은 상황에서 우리나라가 린경영을 도입하는 것은 시기상조라고 말한다. 린경영을 도입하기 위한 시스템 및 기업 의식이 구비돼 있다고 생각하나

기초 체력은 우리나라도 충분히 갖추고 있다. TPS관점에서가 아니라 전체적인 문화에서 본다면 우리나라는 그동안 많은 경영혁신 활동을 해왔다. 이미 1980년도에 TPS방식을 부분적으로 구축했고(몇 가지의 툴과 5S부문), 1997년 IMF시절에는 미국의 선진 경영기법을 배우기 시작해 1990년대 후반에 들어서는 6시그마 운동도 널리 퍼졌었다. 이러한 관점에서 본다면 린경영의 기본적인 컨셉이나 문화, 시스템을 받아들일 준비는 충분히 돼있다고 생각한다. 단, 모든 사람들이 그러해야 하듯 기업들이 겸손해야할 필요성은 있다. 툴은 이미 많이 알고 또 배웠지만 전체적인 시스템 차원에서 이를 어떻게 구축할 것인가를 신중히 모색해야할 것이다.


린경영은 낭비요소를 줄인다는 게 핵심요지이다. 그렇다면 인력 또한 감축이 된다는 얘긴데..

그게 가장 핵심이다. 린경영을 도입하게 되면 노조가 강한 우리나라 기업에서는 장애일 수 있다. 노조협의를 통해 살을 빼고 나서의 남은 인력을 다른 곳으로 재배치하는 사전 협의가 충분히 이루어 져야 한다.


그렇다면 린경영의 최대 장점은 뭐라 생각하나

현재의 ERP(전사적 자원관리) 시스템의 경우 엄청난 투자가 이루어진다. 그에 비해 린은 상대적으로 적게 든다. 린경영 역시도 툴이나 시스템이 중요하지만 기본적으로 사람이 가장 중심이기 때문이다. 그렇기에 기업문화와 일하는 방법을 바꾸어 나가는 게 중요하다. 특히 린경영을 제대로 구축하려면 협력업체와의 연계가 무엇보다 중요하다. 즉, 전체적인 사이클 타임을 줄여야 한다는 것이다.


린경영을 정착시키기 위해선 기업문화가 중요하다고 말했는데 구체적으로 어떠한 기업문화를 말하는 것인가

혁신에서 가장 중요한 것이 바로 일하는 방법이다. 만약 서류작업할 것이 있다면 우리는 가령 일주일치를 모아서 한꺼번에 처리하려고 한다. 하지만 그때그때 처리해 버린다면 훨씬 일이 쉬울 것이며 서류작업에 해당되는 대기시간이 단축되고 재고가 없어진다. 이러한 논리가 바로 현장으로 이어져 제품 개발 및 생산 측에 낭비를 줄일 수 있다.


경영 혁신을 잘 해온 대기업들은 린경영 도입이 상대적으로 쉬울지 모르나 중소기업들은 어려울 것 같다. 이에 대해 어떻게 생각하나

프로세스가 일단 복잡하지 않아 사실 중소기업들이 더 쉽다. 대기업의 경우 전산적인 차원에서 VSM을 그리는데 몇 개월이 걸리지만 중소기업은 단기간에 끝낼 수 있다. 그리고 다른 경영 혁신에 비해 비용이 얼마 들지 않기 때문에 부담이 적다. 경제 불황 속에서 우리나라 중소기업들의 비용구조가 심각한 것을 안다. 린경영의 캐치프레이즈 ‘마른 수건도 짜자’처럼 중소기업이 그것을 찾아 도입한다면 단기간에 곧바로 효과를 낼 수 있기 때문에 더 매혹적이지 않을까?

양종곤 교수단국대학교 경영학과

[출처] 미국식 선진 경영기법인 ‘린(Lean)경영’ 우리나라에서도 싹틔울 수 있을까


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by 때때로 | 2005/03/31 23:18 | 비즈 데이터 | 트랙백 | 핑백(1) | 덧글(2)

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... 린 경영</a>이 대세인 상황에 딱 맞는 기술이다. 이제 전통적인 노동의 종말이 눈 앞에 다가왔다. 구글의 무인 자동차는 이미 도로 위를 달리고 있다. 30년도 안 지나 75%의 자동차가 완전자동으로 운전되고 면허까지 필요 없어질 상황이다. 이 모든 변화의 공통점은 유연함이다. 과거와 달리 현대에는 계획 경제는 아무런 의미가 없다. 대량생산과 규모의 경제도 옛말이다. 예측은 불가능하다. 이제는 정보기술을 이용해 적재적소에 자원을 투입하고 성과를 거두는 ... more

Commented by 바른소리 at 2005/04/02 06:56
훌륭한 정보를 소개하시어 감사합니다
Commented by 규야 at 2011/09/13 23:32
개인블로그에 학습목적으로 퍼갑니당... 감사합니다.

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